APQP实施的8个步骤，SQE\SQE该怎样做？

校长吴易做

前言
APQP策划好比是盖房子，我们从地基开始，一层一层地按照标准定义的方法去完成，最后这座房子就非常坚固结实了。
本文整理了关于APQP实施的8个步骤，也是很多主机厂普遍做法，希望能给您带来帮助。

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第一阶段：供应商选择
我们要选供应商，因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件：条件1：通过IATF16949或ISO9001资质认证。汽车行业，一般都要求企业通过IATF16949。条件2：通过客户的风险评估，这个评估每家公司都有自己的评估工具，一般关注的就是：在某个工艺领域或技术领域内的经验值，供应商财务状况的风险值，生产体系管理的安全值，质量管理体系的可靠。如果在上述两方面满足了客户的要求，一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。进入合格供方清单后，客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录，签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。

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第二阶段：供应商定点

完成第一步，进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。在这一步，客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标，专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价：

• 图纸
  
• 特殊特性清单
  
• 项目时间节点
  
• 质量和可靠性目标
  
• 物流包装要求，
  
• 禁用物质清单，
  
• 客户的特殊要求，
  

......专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料，全盘考虑后给出报价。不专业的供应商在这步会马马虎虎，稀里糊涂，看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了，并且价格很低，因为相对考虑的比较少。如果出现了这种供应商，那么说明第一步供应商选择的时候，你们可能遗漏了供应商评估中的一条：产品报价流程管理，这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注，不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼！这个时候SQE的作用就来了，作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。不能仅看一个价格。这其实也是APQP的核心思想所在。



如果一款产品，选了3家供应商，给了他们相同的报价资料，然后A报100，B报105，C报65。
采购看到C眼睛都亮了，可是作为SQE千万要小心：可能供应商真的没读懂你们的图纸！
部门相互制衡并不是APQP的目的，互相帮助才是APQP的宗旨，因为采购可能会因价格而无意中忽视了质量。
这时候SQE就要敲醒采购：“嘿，哥们儿，你觉得C是真看懂咱们的图纸了吗？他们真的知道你要买什么东西了吗？”

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第三阶段：选定供应商

到了这一步，经过上面两轮的海选和竞标，基本上就敲定了最终的供应商。一般是1家，当然如果项目预测量很大的话，也会出现2-3家的采购策略。这就是为什么同一款手机，张三的电池是三星做的，李四的电池是比亚迪做的。供应商选定后，客户一般会下任命书官方告知。包含项目技术文件冻结版，质量目标定义，物流协议，产品生命周期预测，模具工装费用，产品的质保期，索赔要求和年降计划(这是供应商最讨厌看到的条款了)。。。如果供应商拿到客户的任命书后，就开始做项目了。首先在这个阶段，双方要针对图纸做一轮设计评审。针对图纸设计的特性做一一确认，这些特性或尺寸供应商是怎么保证的？供应商会给个答复，一般研发和SQE根据经验能够确认供应商有保证能力的，那就Pass，如果双方有分歧，那么就要深入聊了。
供应商必须说服研发和SQE，他们能保证特性质量要求。
如果供应商说某个特性不能保证，按照经验能做到什么状态，在这个阶段跟客户还是有协商余地的，双方可以让步，签署偏差或者更新图纸。
如果研发确认特性不能有偏差，那供应商要提供整改方案：购买设备或增加工序等方案保证。
同时，对于某些外资企业，在这个阶段100%会做的就是材料代用。
尤其是钢材，一般供应商还是希望在满足性能要求的前提下，替换成国内的钢材，毕竟会便宜，购买方便嘛。

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第四阶段：产品的开发

当走到这一步的时候，供应商应该是已经开好了软模，当然有些供应商比较有信心直接开硬模的也是可接受的。总而言之，到这一步，我们已经看到产品的原型；由于国内的供应商都是来图加工，没有设计能力，所以这里的原型样件其实也就是我们俗称的Off-Tooling -Sample<OTS>。

拿到OTS样件后，就开始测试产品的尺寸特性，同时开始做一些产品的性能测试。
如果你们购买的产品是供应商自行设计的，那么这个原型样件应该就是俗称的初始样件，你们需要针对原型样件做匹配性确认后再指导供应商更新设计。在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA，过程流程图Flow-chart，控制计划Control Plan ，产品追溯方案都应该开发完毕。同时在这步过程中，如果有好的设计建议：既能让供应商制造方便又不影响客户产品的功能和性能，还可以跟客户提设计变更的。

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第五阶段：过程开发

第五步和第四步的转折点就是在OTS样件认可，如果客户认可了供应商的OTS样件报告，就宣布供应商可以进入生产过程的开发了，也就是模具可以冻结了，咱们不需要再修修补补了。有朋友会问，是不是说供应商的OTS报告全尺寸合格，客户才会认可OTS呢？其实这个问题也是困扰很多SQE及其项目工程师的问题，我可以告诉大家：不是的！所谓客户认可供应商的OTS报告，就是告知目前的OTS样件是能够接受的，虽然跟图纸标准有偏差，但是并没有客户使用和功能性风险即可。当然，如果存在某些不合格的特性影响产品使用，客户是绝对不肯能给你签署这份OTS报告的。在过程开发这一块：供应商需要做的就是提交OTS全尺寸报告，让客户签字认可。同时内部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件，并编制岗位作业指导书，依据指导书内容培训工人，冻结产品的测试方案；并培训测试人员，做检具，量具的R&R，认可下一级分供方，根据模具状况制定模具的维护保养计划，做过程的PPK验证。全部准备好并且合格后，供应商自己试跑一下生产，确认没有问题就可以邀请SQE对供应商做过程审核Process Audit 和产能核算Run@Rate了。如果客户SQE的process audit 和Run@rate都没有问题，那么就可以将PPAP样件，全尺寸报告，PPAP文件包一起发给客户让客户验证了。

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第六阶段：客户认可
这一步就是客户的工作最多了，供应商唯一要做的就是等待客户签署PSW给供应商，但是PSW签署相对比较困难。
有的客户规定是负责的SQE给供应商签，有的客户定义是质量经理签。因为客户要做试跑试装，还要做总成的功能性验证。
如果都过了，一般会给供应商签署PSW宣布产品进入SOP，但是很多客户为了谨慎起见，会拖着，原因有很多，我就不多说了，说了都是泪！

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第七阶段：生产次品遏制

一般来说，客户宣布量产后，会要求供应商做至少3个月的一级受控发运CSL1或叫做GP12，也就是供应商要做线末全检后发货给客户。期间要不断跟客户汇报全检结果，如果三个月内质量稳定，一般客户会宣布取消进入到。

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第八阶段：量产和持续改进

批产，这个阶段供应商只需要按照客户的订单按时发货就好了，保质保量准时，也就是我们说的QCD达标，千万别给SQE惹麻烦！同时供应商可以做持续改进，因为你们不要忘记，你们还有年降低的压力哦？所以一定要把持续改进作为你们节省成本的有效途径之一！这就是APQP的基本开发步骤，也希望每一个SQE都能在APQP的指导下，项目能顺利批量生产。

下面举个APQP实际实施案例分享给大家，一起来探讨。
背景：某司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，某司实施APQP，某供方在为某司供活塞，也在实施活塞新项目APQP。
问题是：
一、某司APQP五大阶段中，SDE需要做什么？
二、针对供方APQP五大阶段中，SDE又需要做什么？
APQP的应用可以展开到质量管理的各个角落，下面就从供应商管理的角落来探讨APQP 5个阶段的落实。不能算是标准答案，但绝对是经验之谈，同时也收集整理网上的一些资料，“他山之石可以攻玉”，供各位质量同仁参考。在这里要补充一下，很多朋友可能提到SDE，他们除了PPAP，其他就是简单参与参与。但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行的，参与时SDE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。更要在供应商和项目团队之间起到桥梁和纽带的作用，还要在中间协调沟通，在供应商与项目团队间斡旋，工作可谓多且复杂多变。
1、第一阶段：计划和项目确定
1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审
如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SDE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求；
一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的。
1.2）重要零件和质量特性确认
SDE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！
前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！
1.3）整体进展
如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SDE开发供应商和开发新零件太慢！
1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束
客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了。
2、第二阶段：产品设计和开发
2.1）零件设计出来的图纸内部审核
研发画出来的图纸，理论上SDE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等。
2.2）选择最合适的供应商！
SDE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。
注意是最合适！不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要是质量反馈速度）！
其他方面弱一点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。当然这是一个团队一起来评估的！不是SDE自己评估。
2.3）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！
和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！SDE要在全过程监督！
如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问题，那SDE的问题就大了！
SDE一定要跳出来抛出一连串问题：

• 这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗？
  
• 上面标题栏里的ISO，DIN等国际标准你们理解吗？
  
• 你们有类似产品经验吗？
  
• 你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？
  
• 那些尺寸过程中要SPC管控吗？
  
• 你们知道我们产品是干什么用的吗？
  
• 你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？
  
• 甚至你们的产能足够吗？
  
• 我们的产品会不会有些制程是外包的？
  
• 如果外包你们有专职的SDE去管控关键质量点吗？
  
• 你们的报价包含了我们的质量成本吗？
  
• 你们能预估我们产品有多少报废率吗？
  
• 如果报废率很高的话你们准备怎么办？
  
• 这些公差都能满足吗？
  

2.4）PPAP的提出
这个阶段，研发会让供应商做Prototype，原型样品，这时候就要要求供应商先提供DFMEA和CP了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。
2.5）图纸的最终确定和修改
这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制程能力是否能满足所有的公差要求；
SDE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？
还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！
最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一些降低成本的建议；
比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低；这些专业和有经验的供应商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会，因为汽车行业图纸是很难改的，越到后期越难。
不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SDE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的提出问题。
不要以为国外的研发人员就是神仙，很多都是没有质量经验的，连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点；
PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点！2.6）决定第二阶段里程碑是否可以结束
SDE要把供应商提的建设性意见督促研发整改，立即改图纸，供应商工艺和技术能力有风险的，要立即把问题抛给采购和研发，甚至可能需要更改供应商！
研发拒绝画重点尺寸给供应商的，采购拒绝再寻找供应商的，这几个关键问题SDE完全可以不同意第二阶段里程碑结束，可以闹到管理层。
不过采购，研发会说，正是因为供应商不给力，所有SDE要去辅导，关键SDE可以辅导，但是SDE的资源是有限的。
很多大公司配备了STA，SDE，这些是从SDE职能中脱离出来，去专注新供应商新零件开发的，更是要解决一些停线和反复发生的大的质量事故。
如果你们什么也不分，SDE又要救火，又要搞前期开发，又要去辅导三流供应商变成一流，那么你会死的很惨。这时候你一定要闹到管理层，不换供应商也要加SDE的人手。
这时候你和你自己老板也要通好气，不寻求资源，SDE team和你的老板都会死的很惨，因为一个公司的人力资源是最难增加的，必须此阶段借题发挥，夸大风险！
3、第三阶段：过程设计和开发
3.1）PPAP的第一批样品，也就是理论上说的8小时连续生产的300件，最好SDE要站到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA一个一个工序的仔细审核！
3.2）随着这个阶段开始PPAP差不多结束了，根据内部的质量问题反馈要赶紧让供应商调整改进，CP和PFMEA该改的该更新的赶紧更新，这个阶段PPAP要签掉的4、第四阶段：产品和过程确认
5、第五阶段：反馈，评定和纠正措施
今天来跟大家聊聊SDE针对采购件项目管理，运用APQP的细节和注意事项。
首先回归到APQP的概念上，产品质量先期策划，在这个句话中我个人认为首先要关注一个词：质量，因为我们用这个工具的主要目的就是做质量策划。
那么，每个SDE必须搞清楚一点，什么是质量？
1. 质量是量度物体惯性大小的物理量。
2. 质量是一组固有特性满足要求的程度。
如果上面这个选择题，你跟大家选的都不一样，接下来的内容就不要再读下去了，因为你可能是搞物理学研究的，而我们是质量工作者！
搞清质量的定义后，那么大家应该非常清楚，我们在整个APQP的生命周期中，都要围绕这个概念展开工作：符合性！
因此我们在APQP的整个生命周期中都在做一件事：固化标准，确认标准被满足的程度，监控标准被有效的执行，接受符合标准的产品和流程！
其实，刚刚我已经把APQP的精髓部分内容全部讲完了，只是为了保证产品的质量被绝对的满足。
所以我们需要将APQP细化，也就是每一个大的步骤中定义出必须要做的几件事情，这些事情被敲定以后，那么质量策划自然就完成了。
接下来，分享《APQP》培训，欢迎收藏学习！















































































































































































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